Un regime minimo eccessivamente prolungato, può rappresentare un problema serio per i motori dei macchinari diesel, più di quanto molti operatori siano portati a credere. Sebbene mantenere il motore acceso al minimo possa sembrare una scelta innocua per garantire che una macchina operatrice sia pronta all’uso, questa pratica, se ripetuta nel tempo, può comportare conseguenze negative rilevanti.
L’inattività prolungata del motore diesel non solo riduce l’efficienza complessiva del sistema, ma può anche causare danni a lungo termine che incidono direttamente sulle prestazioni delle macchine e aumentano i costi operativi. Adottare un approccio più consapevole nell’utilizzo del motore può quindi prevenire problemi futuri ed aiutare ad ottimizzare sia la durata che l’efficienza dei macchinari.
I rischi correlati all’utilizzo prolungato del regime minimo nei macchinari diesel

Un regime minimo prolungato può causare una combustione incompleta del carburante, con conseguente accumulo di residui carboniosi all’interno dei componenti essenziali del motore, come il sistema di scarico, il turbocompressore e i cilindri. Questi depositi non solo causano ostruzioni nei componenti, ma compromettono anche le prestazioni del motore riducendone l’efficienza complessiva ed aumentando sia la frequenza che i costi degli interventi di manutenzione.
Dal punto di vista operativo, il funzionamento prolungato al regime minimo impedisce al motore dei macchinari diesel di raggiungere la temperatura ideale di esercizio. Questo fenomeno favorisce la condensazione del carburante incombusto, che si mescola all’olio motore, ne consegue quindi che la miscela si diluisce e viene ridotta la sua efficacia lubrificante. Un olio contaminato può causare una lubrificazione insufficiente, portando a una bassa pressione nei cilindri e accelerando l’usura dei componenti interni del motore, compromettendone la longevità.
Ne consegue che anche i consumi ne risentono, infatti, contrariamente a quanto si potrebbe pensare, mantenere un regime minimo nel motore delle macchine diesel non è una scelta economica. Sebbene il macchinario non stia svolgendo alcun lavoro produttivo, il motore continua comunque a consumare carburante inutilmente, generando uno spreco evitabile. Per scoprire quali sono le strategie efficaci per ridurre il consumo di carburante, vi invitiamo a consultare il nostro articolo Risparmio carburante in cantiere: 5 strategie per tagliare i costi.
Infine, questa pratica contribuisce significativamente all’aumento delle emissioni nocive, come gli ossidi di azoto (NOx) e il particolato, entrambi tra i principali responsabili dell’inquinamento atmosferico.
Le possibili soluzioni da adottare

Un aspetto spesso sottovalutato è che ogni ora di funzionamento al regime minimo di un motore diesel, viene conteggiata sul cronometro dei macchinari, anche se non viene svolto alcun lavoro produttivo. Questo contribuisce non solo a un’usura non necessaria del motore, ma anche a un incremento dei costi operativi complessivi.
La buona notizia è che gli operatori possono adottare alcune pratiche semplici ma altamente efficaci per ridurre gli effetti negativi del regime minimo sui motori diesel e sull’efficienza operativa. Di seguito alcune strategie da considerare:
- Riscaldamento sotto carico: Invece di mantenere l’attrezzatura al minimo, è preferibile riscaldare gradualmente il motore aumentando progressivamente il carico nei primi minuti di utilizzo. Questo metodo consente al motore di raggiungere più rapidamente ed efficacemente la temperatura operativa ideale, riducendo l’accumulo di residui carboniosi e ottimizzando il consumo di carburante.
- Raffreddamento controllato: Dopo aver svolto operazioni impegnative, è fondamentale consentire al motore di raffreddarsi correttamente prima dello spegnimento. Lasciare il motore al minimo per 3-5 minuti favorisce la dissipazione del calore accumulato, in particolare nel turbocompressore, prevenendo così il surriscaldamento e riducendo il rischio di usura prematura dei componenti.
- Impostazione di limiti di inattività: Le moderne attrezzature sono spesso dotate di tecnologie avanzate che consentono di ottimizzare i tempi di inattività. Ad esempio ci sono sistemi di spegnimento automatico che spengono il motore se rimane al minimo oltre un tempo prestabilito quando la macchina è ferma e la marcia non è inserita. Oppure ancora un sistema di minimo automatico che regola automaticamente il regime del motore a un livello minimo quando i comandi rimangono inattivi per un periodo predefinito.
Implementare queste pratiche non solo migliora la salute del motore e riduce i costi operativi, ma contribuisce anche a una gestione più sostenibile delle risorse, a vantaggio dell’ambiente e della produttività complessiva.
Alcuni consigli per gli operatori
Le statistiche evidenziano che molti macchinari diesel trascorrono tra il 40% e il 60% del loro tempo di funzionamento al regime minimo, una pratica che può tradursi in costi significativi, sia per il carburante sprecato che per l’usura accelerata del motore.
Per contrastare questo problema, l’adozione di servizi telematici può fare la differenza. Questi strumenti consentono di monitorare in tempo reale i tempi di inattività, generando report dettagliati che permettono di ottimizzare i cicli operativi. Analizzando i dati, è possibile identificare inefficienze, regolare i processi per ridurre i tempi di fermo inutili e individuare operatori con abitudini di utilizzo poco efficaci.
Un’altra causa di inefficienza può derivare da una manutenzione trascurata. Cambiare regolarmente i filtri dell’aria e del carburante è essenziale per garantire un flusso d’aria ottimale e una combustione efficiente. Questo contribuisce a ridurre l’accumulo di residui carboniosi, migliorando le prestazioni del motore e riducendo la necessità di interventi correttivi.
Inoltre, sensibilizzare gli operatori sull’importanza di evitare un uso eccessivo del regime minimo è fondamentale. Una corretta formazione li aiuterà a comprendere i rischi legati a questa pratica e a adottare comportamenti più responsabili. Per esempio, durante le giornate fredde, molti operatori tendono a lasciare il motore al minimo per riscaldarlo. Tuttavia, l’utilizzo di riscaldatori esterni, di carburante invernale e di additivi antigelo permette di raggiungere rapidamente la temperatura operativa ideale, garantendo un funzionamento efficiente anche in condizioni difficili.
In conclusione
Come evidenziato, un regime minimo prolungato nei macchinari diesel, se gestito senza la necessaria consapevolezza, può provocare effetti negativi rilevanti sui motori. Tuttavia, con l’adozione di strategie mirate si possono prevenire tali problemi e migliorare l’efficienza operativa. L’utilizzo di programmi telematici per monitorare in tempo reale le operazioni consente di identificare inefficienze, ridurre i tempi di inattività non necessari e ottimizzare i cicli operativi. Parallelamente, la formazione degli operatori riveste un ruolo cruciale: comprendere l’impatto negativo del regime minimo prolungato li aiuterà ad adottare pratiche più responsabili e a preservare la salute del motore.
Anche l’adozione di tecnologie alternative, come riscaldatori esterni e sistemi per il controllo della temperatura, può fare una grande differenza, specialmente in condizioni climatiche difficili. Questi strumenti aiutano a ridurre il tempo necessario per raggiungere la temperatura operativa ideale, limitando gli sprechi di carburante e l’usura del motore.
Infine, azioni semplici ma essenziali, come mantenere i filtri dell’aria e del carburante puliti e utilizzare carburanti specifici per climi freddi, contribuiscono significativamente a ottimizzare le prestazioni dei motori diesel e a minimizzare i danni nel lungo periodo.